Una vez, un ingeniero se puso en contacto con nosotros acerca de una carcasa de aluminio fundido a presión para un regulador de presión de gas. Tenía un modelo CAD detallado, un objetivo de volumen anual claro y un requisito de acabado superficial que parecía razonable sobre el papel. Lo único que no pudo responder fue qué proceso de fundición de aluminio debería utilizar su pieza. El moldeado en arena sonó demasiado duro. La fundición a presión parecía cara antes de cotizar. La fundición en molde permanente parecía un compromiso que no podía evaluar sin datos. Esa vacilación es común entre los ingenieros de diseño, los equipos de adquisiciones y los gerentes de productos que necesitan componentes de aluminio fundido pero no se especializan en tecnología de fundición. La pregunta que siguen planteándose es simple: ¿cuáles son los diferentes tipos de fundición de aluminio y cómo se comparan en la producción real?
¿Qué es la fundición de aluminio y por qué es importante la selección del proceso?
La fundición de aluminio es un proceso de fabricación en el que se vierte, inyecta o introduce de otro modo una aleación de aluminio fundido en una cavidad del molde que define la forma de la pieza terminada. Una vez que el metal se enfría y solidifica, se abre o se retira el molde y el componente resultante se limpia, inspecciona y, a menudo, se mecaniza hasta alcanzar las dimensiones finales. Las aleaciones de aluminio son materiales de fundición populares porque ofrecen un equilibrio favorable entre baja densidad, buena conductividad térmica y eléctrica, resistencia a la corrosión natural y excelente moldeabilidad en una amplia gama de condiciones de proceso.
La selección del proceso es más importante de lo que muchos compradores creen. Afecta no sólo el precio por pieza sino también la resistencia mecánica, la solidez interna, la consistencia dimensional, la textura de la superficie, el espesor de pared alcanzable y la cantidad de mecanizado secundario que se necesitará. Dos piezas con la misma geometría pueden funcionar de manera completamente diferente dependiendo de si fueron producidas mediante fundición en arena o fundición a presión a alta presión.
Antes de comparar procesos individuales, es útil construir un marco mental. Cada método de fundición de aluminio es una variación de la misma secuencia: crear una cavidad, llenarla con metal fundido, controlar la solidificación y extraer la pieza. Las diferencias radican en cómo se hace la cavidad, cómo se introduce el metal y qué tan rápido se enfría. Esas tres variables determinan casi todas las diferencias prácticas entre la fundición en arena, la fundición en molde permanente, la fundición a presión, la fundición a la cera perdida y la fundición de espuma perdida.
Si necesita una introducción aún más general, nuestro guía completa para la fundición de aluminio Cubre el proceso básico desde la aleación cruda hasta la inspección terminada. Este artículo se centra en los tipos de procesos y las compensaciones de ingeniería que los separan.
Los principales tipos de fundición de aluminio
La práctica industrial agrupa la fundición de aluminio en varias familias establecidas. Algunos se definen por el material del molde, otros por la presión utilizada para llenar la cavidad y otros más por la tecnología del patrón. Los seis tipos que se describen a continuación cubren la inmensa mayoría de las piezas fundidas de aluminio comerciales producidas en todo el mundo. Cada uno tiene una posición distinta en cuanto a costo, volumen, precisión y rendimiento mecánico.
Fundición en arena
La fundición en arena utiliza un molde hecho de arena compactada mezclada con arcilla o aglutinantes químicos. Un patrón de madera, resina o metal crea la cavidad en la arena. Después de que el aluminio fundido se vierte por gravedad y se deja enfriar, el molde de arena se rompe para liberar la pieza fundida.
Debido a que el molde se destruye después de cada ciclo, la fundición en arena tiene el costo de herramientas más bajo entre los procesos principales. Las cantidades de prototipos y las tiradas de producción pequeñas son económicamente viables. Las piezas grandes y geométricamente complejas también son prácticas y ninguna aleación de aluminio está prohibida. Las ventajas y desventajas son un acabado superficial más rugoso, tolerancias dimensionales más flexibles y tiempos de ciclo más lentos en comparación con el molde permanente o la fundición a presión.
La fundición en arena es un punto de partida razonable cuando la cantidad anual es baja y cuando el mecanizado eliminará una cantidad generosa de material de la superficie.
Fundición en molde permanente
La fundición en molde permanente, a veces llamada fundición a presión por gravedad, utiliza un molde reutilizable de acero o hierro fundido en el que se vierte aluminio fundido por gravedad o se inclina para mejorar el flujo. El molde de metal extrae calor rápidamente, lo que refina la estructura del grano y mejora las propiedades mecánicas en comparación con la fundición en arena.
Este proceso ocupa el punto medio entre la fundición en arena y la fundición a presión a alta presión. Los costos de herramientas son moderados, las tasas de producción son respetables y los acabados de las superficies son notablemente mejores que los de la arena. Se adapta a tiradas de producción de varios miles a decenas de miles de piezas por año, particularmente para carcasas, soportes y componentes estructurales que necesitan una mayor integridad que la que puede ofrecer la fundición en arena.
Fundición a presión de alta presión
La fundición a alta presión, a menudo abreviada HPDC, es el proceso más estrechamente asociado con componentes de aluminio de gran volumen. El aluminio fundido se inyecta en una matriz de acero de precisión a alta velocidad y bajo alta presión, a menudo más de 10,000 psi aplicadas al metal.
HPDC ofrece tiempos de ciclo extremadamente rápidos, normalmente de 30 segundos a unos pocos minutos por disparo. Se pueden producir repetidamente paredes delgadas, geometrías internas complejas y detalles superficiales finos. Las tolerancias dimensionales son más estrictas que cualquier otro método de fundición común, razón por la cual los bloques de motores de automóviles, las carcasas de transmisiones, las carcasas de motores e innumerables carcasas electrónicas se fabrican de esta manera.
La principal limitación es la porosidad. La inyección de alta velocidad puede atrapar aire y gas dentro del metal, produciendo microhuecos que reducen la estanqueidad a la presión y limitan la capacidad de soldar o tratar térmicamente la pieza. Las máquinas de fundición de alta calidad minimizan esto con perfiles de inyección controlados, asistencia de vacío y un cuidadoso diseño de compuerta.
Fundición a presión a baja presión
La fundición a presión a baja presión llena el molde desde abajo usando presión de gas inerte, generalmente unos pocos psi, para empujar el aluminio fundido hacia arriba dentro de una matriz de acero. El flujo es mucho más tranquilo que el HPDC, por lo que queda atrapado menos aire y la fundición resultante tiene menor porosidad y mayor integridad mecánica.
La tasa de llenado más lenta significa tiempos de ciclo más largos, pero la solidez mejorada hace que LPDC sea atractivo para piezas estructurales relevantes para la seguridad, ruedas de aluminio, culatas y componentes que deben soportar presión o cargas de fatiga. Los costos de herramientas son similares a los de las herramientas de molde permanente y los volúmenes de producción se ajustan al rango medio a alto.
Fundición a la cera perdida
La fundición a la cera perdida, también llamada fundición a la cera perdida, comienza con un patrón de cera que se recubre con varias capas de lechada de cerámica para construir una carcasa. Luego se funde la cera, dejando un molde cerámico preciso. Se vierte aluminio fundido en la carcasa calentada y, después de solidificarse, se rompe la cerámica.
Este método produce una excelente precisión dimensional, detalles superficiales finos y pasajes internos complejos que requerirían mecanizado en otros procesos. El inconveniente es el costo: la producción de patrones requiere mucha mano de obra y los costos por pieza son altos. La fundición a la cera perdida se adapta a componentes complejos que exigen precisión y donde el volumen no justifica las herramientas de fundición a presión. Los soportes aeroespaciales, las piezas de instrumentación y los componentes de dispositivos médicos son ejemplos típicos.
Fundición de espuma perdida
La fundición de espuma perdida utiliza un patrón de espuma de poliestireno con la forma exacta de la pieza final. El patrón se recubre con una capa refractaria permeable, se incrusta en arena no adherida y luego se vierte aluminio fundido directamente sobre la espuma. El calor vaporiza la espuma y el metal llena la cavidad resultante.
Debido a que no hay líneas de separación del molde, las piezas fundidas de espuma perdida tienen una excelente consistencia dimensional y pueden producir ensamblajes complejos previamente hechos de múltiples piezas. Los fabricantes de automóviles utilizan el proceso para culatas de cilindros, colectores de escape y bloques de motor. Las herramientas para los patrones de espuma son relativamente económicas, pero el equipo de moldeo de espuma y los patrones consumibles requieren un control cuidadoso del proceso.
Comparación de métodos de fundición de un vistazo
La siguiente tabla resume los rangos prácticos asociados con cada proceso de fundición de aluminio. Las cifras reales dependen de la aleación específica, la geometría de la pieza y la capacidad de la fundición, por lo tanto, utilice estos valores como pautas de decisión en lugar de especificaciones absolutas.
| Proceso | Volumen anual típico | Costo relativo de herramientas | Tolerancia dimensional (mm) | Acabado superficial típico (Ra, µm) | Costo relativo por pieza |
|---|---|---|---|---|---|
| Fundición en arena | 1 – 10.000 | Bajo | ±0,5 – ±2,5 | 6,3 – 12,5 | Bajo at small volumes |
| Molde permanente | 5.000 – 100.000 | médicoio | ±0,2 – ±0,8 | 1,6 – 6,3 | moderado |
| Fundición a presión de alta presión | 10.000 – 1.000.000 | Alto | ±0,1 – ±0,3 | 0,8 – 3,2 | Muy bajo a altos volúmenes |
| Fundición a presión a baja presión | 10.000 – 300.000 | médicoio-high | ±0,2 – ±0,5 | 1,6 – 6,3 | Bajo to moderate |
| Fundición a la cera perdida | 100 – 20.000 | médicoio-high | ±0,1 – ±0,5 | 0,8 – 3,2 | Alto |
| Fundición de espuma perdida | 1.000 – 100.000 | médicoio | ±0,5 – ±1,5 | 3,2 – 12,5 | Bajo to moderate at scale |
De esta comparación se desprenden tres conclusiones. En primer lugar, la fundición en arena gana cuando el volumen del tanque es pequeño y el presupuesto de herramientas es limitado. En segundo lugar, la fundición a presión a alta presión se vuelve dominante a medida que las cantidades anuales ascienden a decenas de miles porque el costo por pieza cae drásticamente. En tercer lugar, el molde permanente y la fundición a baja presión se sitúan en el medio y brillan cuando la resistencia mecánica o la estanqueidad a la presión son una prioridad.
Costo relativo por pieza terminada
El siguiente gráfico de barras muestra una comparación de costos ponderados por pieza terminada en volúmenes de producción típicos. La fundición a la cera perdida representa el costo por pieza más alto, mientras que la fundición a presión a alta presión se convierte en la más económica a escala.
Aleaciones de aluminio comúnmente utilizadas en fundición
Comprender los tipos de procesos es sólo la mitad de la decisión. La propia aleación de aluminio influye en cómo se comporta la pieza en servicio y en qué tan bien se adapta a un método de fundición determinado. La mayoría de las aleaciones de fundición contienen silicio y cobre para mejorar la fluidez y la resistencia. La siguiente tabla enumera las aleaciones comerciales más comunes utilizadas en los procesos de fundición descritos anteriormente.
| aleación | Proceso típico | Resistencia a la tracción (MPa) | Límite elástico (MPa) | Alargamiento (%) | Características clave |
|---|---|---|---|---|---|
| A356 | arena, Permanent Mold, LPDC | 230 – 280 | 160 – 210 | 3 – 10 | Tratable térmicamente, buena ductilidad y resistencia a la fatiga. |
| A380 | Fundición a presión de alta presión | 320 – 340 | 150 – 170 | 2 – 4 | Excelente moldeabilidad y conductividad térmica. |
| ADC12 | Fundición a presión de alta presión | 310 – 330 | 150 – 160 | 2 – 4 | Especificación japonesa estándar, similar al A380 |
| A360 | Fundición a presión de alta presión | 280 – 300 | 140 – 160 | 3 – 6 | Mejor resistencia a la corrosión que el A380 |
| A413 | Fundición a presión de alta presión | 280 – 300 | 130 – 150 | 3 – 5 | Alto silicon, excellent pressure tightness |
A356 es la aleación preferida cuando el diseño exige alta ductilidad o cuando la pieza será tratada térmicamente hasta la condición T6. A menudo se combina con molde permanente, baja presión o fundición en arena porque esos procesos permiten una solidificación más lenta necesaria para desarrollar buenas propiedades mecánicas.
A380 y ADC12 dominan el mundo de la fundición a presión. Su alto contenido de silicio los hace fluir bien en cavidades de paredes delgadas y su corto rango de solidificación reduce el desgarro en caliente. La desventaja es que no se pueden reparar fácilmente mediante soldadura y no se recomienda su anodización posterior si se requiere un color brillante o consistente.
A360 ofrece un camino intermedio, con mejor resistencia a la corrosión y alargamiento ligeramente mejor que A380, al tiempo que conserva la capacidad de moldeo requerida para la fundición a presión. Se selecciona A413 cuando la pieza fundida debe mantener presión, como cuerpos de bombas, carcasas de compresores o bloques de válvulas hidráulicas.
Cómo elegir el método correcto de fundición de aluminio
Elegir entre tipos de procesos se vuelve mucho más fácil una vez que los factores clave de decisión se comparan con los requisitos reales del proyecto. Las siguientes tarjetas describen los seis factores que con mayor frecuencia impulsan la selección final en nuestra planificación de producción diaria.
1. Volumen Anual
El volumen es el predictor más fuerte de la elección del proceso. Por debajo de 5000 piezas, la fundición en arena o la fundición a la cera perdida mantienen baja la amortización de las herramientas. De 5.000 a 50.000, los procesos de moldeo permanente y de baja presión equilibran el costo y el rendimiento. Por encima de 50.000, la fundición a presión a alta presión generalmente gana porque el alto costo de herramientas se distribuye en un lote grande.
2. Tolerancia dimensional
Si el diseño requiere un material de mecanizado de sólo 0,3 mm o características de ensamblaje de ajuste rápido que no se pueden mecanizar, el punto de partida debe ser la fundición a presión o la fundición a la cera perdida. La fundición en arena no puede mantener tolerancias estrictas en características delgadas, e incluso la fundición en molde permanente necesita generosos márgenes de mecanizado para contornos complejos.
3. Acabado superficial
Las superficies visibles que recibirán una capa decorativa en polvo o anodizado exigen un acabado liso como fundición. La fundición a presión a alta presión ofrece la mejor superficie directamente fuera del molde. La fundición en molde permanente es aceptable para muchas piezas industriales. Las piezas fundidas de arena y espuma perdida generalmente requieren esmerilado, pulido o relleno antes de los recubrimientos cosméticos.
4. Integridad mecánica
Las piezas que soportan cargas estructurales, presión o ciclos de fatiga deben evitar la fundición a alta presión a menos que el equipo de diseño haya tenido en cuenta la porosidad. La fundición a presión a baja presión y la fundición en molde permanente producen estructuras internas más densas. A356 en condición T6 ofrece la mejor combinación de resistencia y ductilidad entre las aleaciones de fundición comunes.
5. Tamaño de pieza y espesor de pared
La fundición en arena maneja piezas muy grandes y secciones gruesas fácilmente. La fundición a presión a alta presión está limitada por el tamaño del disparo de la máquina, y el espesor de pared práctico suele oscilar entre 1,5 mm y 6 mm. Si la pieza tiene una protuberancia de paredes gruesas junto a un área plana grande, un proceso puede tener dificultades para llenar la sección delgada mientras solidifica la sección gruesa sin contracción.
6. Operaciones secundarias
Los orificios roscados, las superficies de sellado y las caras de contacto casi siempre requieren un mecanizado de precisión. Un proceso de fundición con mejor consistencia dimensional reduce el tiempo de mecanizado y los desechos. La fundición a presión a alta presión y la fundición a la cera perdida permiten un material de mecanizado mínimo, mientras que las piezas fundidas en arena pueden requerir la eliminación de varios milímetros de material en cada superficie crítica.
Un enfoque práctico es evaluar el diseño frente a las dos preguntas que más importan. Primero, ¿cuál es la cantidad total anual que se producirá durante la vida útil de la herramienta? En segundo lugar, ¿qué superficies y propiedades mecánicas no pueden verse comprometidas por la porosidad? La respuesta a estas dos preguntas apuntará hacia uno o dos procesos candidatos. A partir de ahí, una breve conversación con un fabricante de piezas de fundición experimentado suele ser suficiente para reducir el campo.
Consideraciones clave de calidad en piezas de aluminio fundido
Independientemente del método de fundición seleccionado, los compradores deben comprender los factores de calidad que separan una fundición aceptable de una costosa falla en el campo. Las consideraciones más importantes son el control de la porosidad, los márgenes de mecanizado, la integridad de la superficie y el comportamiento del tratamiento térmico.
Porosidad y estanqueidad a la presión
La porosidad es el problema de calidad más común en la fundición de aluminio. La porosidad del gas se forma cuando el hidrógeno se disuelve en el metal líquido y sale de la solución durante la solidificación. La porosidad por contracción se forma cuando el metal líquido final en una sección pesada se solidifica sin suficiente metal de alimentación para llenar el vacío. Los componentes estancos a la presión, como cuerpos de válvulas y carcasas de bombas, pueden tener fugas a través de los poros interconectados. La selección del proceso influye significativamente en la porosidad. La fundición a alta presión produce inherentemente una fina porosidad de gas debido al relleno turbulento. La fundición en molde permanente y a baja presión reduce la turbulencia y, por lo tanto, reduce el atrapamiento de gas. Las fundiciones controlan la porosidad desgasificando la masa fundida, optimizando la entrada, los canales de enfriamiento y utilizando sistemas de vacío en las máquinas de fundición a presión.
Margen de mecanizado y estrategia dimensional
Los planos de las piezas a menudo especifican las dimensiones finales mecanizadas, pero la pieza fundida en sí debe proporcionar suficiente stock para la herramienta de corte. Demasiado stock aumenta el tiempo y el costo de mecanizado; Con muy poco material se corre el riesgo de quedarse sin material si la pieza fundida se desplaza en el molde. Una pieza fundida bien diseñada presta mucha atención a las características de referencia para que los accesorios de mecanizado se ubiquen en las mismas superficies que las herramientas. La fundición a alta presión puede mantener dimensiones consistentes que permiten un stock mínimo, mientras que la fundición en arena necesita mayores tolerancias debido al desplazamiento del molde y la erosión de la arena.
Integridad de superficies y revestimientos
Las piezas fundidas de aluminio suelen tener un acabado con recubrimiento en polvo, anodizado o enchapado. Los defectos de la superficie, como cierres en frío, líneas de flujo y rebabas, deben eliminarse antes de recubrir. En la fundición a presión a alta presión, la porosidad de la superficie puede abrirse durante el mecanizado y arruinar la calidad estética de una pieza anodizada. Por esta razón, las aplicaciones decorativas a veces requieren un proceso alternativo o un paso adicional de tratamiento de superficie. Las piezas fundidas destinadas a uso en exteriores se benefician de una capa de recubrimiento de conversión antes del recubrimiento en polvo, lo que mejora la adhesión de la pintura y la resistencia a la corrosión.
Tratamiento térmico y envejecimiento
No todas las aleaciones de fundición de aluminio pueden tratarse térmicamente. Las aleaciones como la A356 responden bien al tratamiento con solución y al envejecimiento artificial, produciendo aumentos significativos en la resistencia a la tracción y la dureza. Las aleaciones de fundición a presión como A380 y ADC12 contienen porosidad de gas que se expande durante el tratamiento con solución, provocando ampollas y distorsiones en la superficie. Si la resistencia del tratamiento térmico es un requisito estricto, el diseño debe especificar una combinación de proceso y aleación que la respalde, como la fundición en molde permanente a baja presión con A356-T6.
Por qué un socio de casting de servicio completo mejora los resultados del proyecto
La brecha entre un buen dibujo y una producción de fundición confiable se llena con experiencia en ingeniería, control de procesos disciplinado y capacidad de fabricación integrada. Muchos compradores empiezan poniéndose en contacto con varias fundiciones con un dibujo en 2D y un precio objetivo, sólo para descubrir que el trabajo real comienza después de que se acepta la cotización. El diseño de herramientas, la inspección del primer artículo, el desarrollo de los parámetros del proceso y los márgenes de mecanizado influyen en si la pieza final cumple con la impresión.
Un fabricante de fundición de aluminio de servicio completo reúne diseño de moldes, fundición a presión, mecanizado CNC y acabado de superficies bajo un mismo techo. Esta estructura acorta los bucles de comunicación y reduce el riesgo de que un proveedor culpe a otro cuando aparece un problema dimensional. También permite al equipo de fundición optimizar la geometría de fundición para la capacidad de fabricación antes de construir la herramienta. En nuestro propio flujo de trabajo de producción, la simulación del flujo del molde se utiliza en cada nuevo proyecto para identificar posibles problemas de llenado, zonas de contracción y líneas de soldadura antes de cortar cualquier acero. Esta ingeniería previa reduce las revisiones de herramientas y los ciclos de validación.
La certificación del sistema de calidad también es importante. ISO 9001 e IATF 16949 son expectativas comunes para las cadenas de suministro industriales y automotrices. IATF 16949, en particular, requiere un análisis riguroso del modo de falla del proceso, control estadístico del proceso y sistemas de trazabilidad que beneficien a todos los clientes, no solo a las marcas de automóviles. Nuestras propias instalaciones en Ningbo han pasado las auditorías ISO 9001:2015 e IATF 16949:2016, y mantenemos la aprobación de la evaluación ambiental para nuestras operaciones de fundición y mecanizado.
Para ver más de cerca cómo un proyecto de fundición típico pasa del metal fundido a la pieza mecanizada terminada, nuestro artículo detallado del proceso de producción recorre cada etapa de producción en secuencia.
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Preguntas frecuentes sobre los tipos de fundición de aluminio
¿Qué método de fundición de aluminio es mejor para la producción de gran volumen?
La fundición a alta presión es el proceso más rápido y económico para piezas de aluminio producidas en grandes volúmenes. Los tiempos de ciclo son cortos, las herramientas producen cientos de miles de disparos y la consistencia dimensional reduce el mecanizado secundario. Los volúmenes anuales superiores a 50.000 piezas son el territorio normal para HPDC. Para volúmenes entre 10.000 y 50.000, la fundición a baja presión o la fundición en molde permanente pueden ser competitivas cuando las propiedades mecánicas deben mejorarse con respecto al HPDC.
¿Cuál es la diferencia entre fundición a presión y fundición en molde permanente?
La fundición a presión inyecta aluminio fundido en una matriz de acero a alta presión y velocidad, mientras que la fundición en molde permanente depende de la gravedad o baja presión para llenar un molde de acero o hierro. La alta velocidad de inyección en la fundición a presión permite paredes más delgadas y ciclos más rápidos, pero aumenta el riesgo de atrapamiento de aire. La fundición en molde permanente produce piezas más densas y resistentes con mejor estanqueidad a la presión, pero en un tiempo de ciclo más lento y con paredes mínimas ligeramente más gruesas.
¿Es la fundición en arena más barata que la fundición a presión?
Para pequeñas cantidades si. Las herramientas de fundición en arena cuestan una fracción de las herramientas de fundición a presión porque un molde de arena se destruye después de cada uso y no requiere acero para herramientas endurecido. A medida que crece el volumen anual, el costo por pieza de la fundición en arena se mantiene alto debido a una producción más lenta y a un extenso trabajo de acabado. La fundición a presión se vuelve más barata por pieza una vez que el costo de las herramientas se amortiza en suficientes unidades, generalmente varios miles de piezas o más.
¿Se pueden soldar o reparar las piezas fundidas de aluminio?
Sí, pero la tasa de éxito depende del proceso y la aleación. Se pueden soldar arena, moldes permanentes y piezas fundidas a baja presión con baja porosidad de gas con el material de relleno adecuado. Las piezas fundidas a alta presión son difíciles de soldar porque la porosidad del gas se expande con el calor de la soldadura y crea burbujas. Si es necesario soldar una pieza fundida, el HPDC asistido por vacío puede reducir la porosidad lo suficiente como para hacer posible la soldadura. A356 y aleaciones similares se sueldan bien en la condición T6 siempre que el relleno coincida con la química de la aleación.
¿Cuál es la aleación de fundición de aluminio más resistente?
El A356 fundido en condición de tratamiento térmico T6 generalmente se considera la familia de aleaciones de fundición de aluminio más fuerte, con resistencias a la tracción que alcanzan de 280 a 300 MPa y alargamientos del 3 al 10 por ciento dependiendo del método de fundición. Algunas aleaciones especiales, como la A201, superan esa resistencia, pero son caras y difíciles de fundir. Para fundición a presión a alta presión, el A380 proporciona la mejor combinación de resistencia, moldeabilidad y economía.
¿Cuánto mecanizado se requiere después de la fundición?
Las piezas fundidas a alta presión a menudo reciben un mecanizado ligero en las caras de sellado y los orificios roscados, mientras que otras superficies se dejan como fundidas. Los moldes permanentes y las piezas fundidas a baja presión generalmente necesitan mecanizado en las superficies de contacto. Las piezas fundidas en arena pueden requerir un mecanizado pesado debido a tolerancias flojas y desplazamiento del molde. Un proceso de fundición bien diseñado reduce el tiempo de mecanizado al colocar objetivos de referencia en el mismo plano que las características críticas y al mantener una repetibilidad dimensional estricta de un plano a otro.
Reflexiones finales sobre la selección de un proceso de fundición de aluminio
Los diferentes tipos de fundición de aluminio no son tecnologías competitivas en el sentido de que alguna sea universalmente mejor. La fundición en arena, la fundición en molde permanente, la fundición a alta presión, la fundición a baja presión, la fundición a la cera perdida y la fundición a espuma perdida ocupan cada una una posición lógica en el triángulo costo-volumen-precisión. La elección correcta surge cuando se anotan y clasifican el volumen de producción anual, los requisitos de tolerancia, la carga mecánica y las especificaciones de acabado.
Los ingenieros que se toman un poco más de tiempo en la fase inicial de abastecimiento evitan los errores más costosos del proyecto. Una pieza que fluye bien en un proceso puede tener porosidad oculta en otro. Una tolerancia dimensional que se puede lograr en HPDC puede requerir un costoso retrabajo en la fundición en arena. Pedirle al equipo técnico de fundición que revise el dibujo antes de comenzar con el mecanizado es siempre el paso más inteligente. Los fabricantes de piezas fundidas con herramientas, mecanizado y sistemas de calidad internos pueden dar una respuesta práctica rápidamente, porque han visto los mismos tipos de desafíos en muchos proyectos.
Si tiene un plano de pieza y desea saber qué método de fundición de aluminio se adapta a su proyecto, el camino más rápido es enviar la geometría y el volumen anual requerido a un fabricante de fundición para su revisión técnica. La conversación sacará a relucir las compensaciones temprano, mientras que los cambios en el diseño aún son asequibles.
